Как ПрочиÑтить КапиллÑрную Трубку Ð’ Холодильнике Самому

Отключите аппарат от сети и опустошите морозильный отсек. Обнаружьте тонкую медную трубку, который находится позади задней стенки отсека; он соединяет испаритель с конденсатором. Толщина обычно составляет не более 1.5 мм.


Чтобы устранить ледяную пробку возьмите строительный фен. Прогревайте область возможной закупорки, передвигая струю нагретого воздуха вдоль трубопровода. Запасной вариант – активация двух-трех циклов оттаивания путем отключения и повторного включения питания прибора с паузами в 15 минут.


В случае механической преграды потребуется продувка. Снимите компонент с обеих сторон, с помощью гаечных ключей. Подайте в полость сжатый воздух из газового баллона или компрессора с напором до 6 атмосфер. Следите за выходящей струей на предмет наличия частиц грязи.

Устранение засора в узком канале охлаждающего устройства

Для удаления засора в тонком тракте системы необходима продувка азотом под давлением. Этот способ требует наличия специального оборудования и навыков работы с хладагентами.


Порядок действий:


Отсоедините устройство от сети электропитания и откачайте хладагент, используя специальную станцию.
Отключите тракт с двух концов – со стороны фильтра-осушителя и испарителя.
Подайте азот под напором 10-15 бар, контролируя проходимость.
Если засор не поддается прибегните к промывке специальным растворителем для контуров охлаждения.


Другой способ – короткое наращивание напора до 20-25 атмосфер, но существует риск выхода детали из строя.


После восстановления проходимости:


Замените фильтр-осушитель на новый
Осуществите откачку системы не меньше получаса
Заправьте точное количество хладагента, указанное в технической документации


Применение неверных способов – вроде прочистки проволочным ершиком или применение химических средств не предназначенных для холодильных систем – может привести к полной поломке аппарата.

Симптомы закупорки капиллярной трубки в холодильнике

Морозильный отсек продолжает работать, а основная камера для продуктов не охлаждается. Разница температур между камерами становится очень заметной.


Компрессор работает практически без остановок, не выключаясь по команде терморегулятора. Мотор сильно нагревается.


Конденсатор на задней панели устройства холодный или чуть теплый, хотя должен быть теплым при нормальной циркуляции хладагента.


Слышен слабый, едва различимый звук потока фреона, или же полная тишина, свойственных движению фреона по системе.

Что потребуется из инструментов и расходников для прочистки

Приготовьте компрессор, создающий давление, способный создавать поток до 10-15 атмосфер.


Необходим баллон, заправленный хладагентом R600a или R134a чтобы заправить контур после работ.


Запаситесь набором для пайки, включающий припой с температурой плавления от 180°C и флюс для пайки меди.


Нужен коллектор с манометрами вместе со шлангами ВД и НД для контроля давления.


Примените кусок гибкого шланга размером 30-40 см и хомуты для создания герметичного соединения.


Потребуется заправочный цилиндр для точного дозирования хладагента.


Необходим прибор для поиска утечек чтобы проверить герметичность стыков после проведения работ.


Запаситесь обезжиривателем на основе спирта и салфетками без ворса для подготовки поверхностей.

Обнаружение месторасположения капиллярной трубки в агрегате

Отключите аппарат от сети до начала любых работ.


Главный дросселирующий элемент расположен в морозилке. Нужно снять заднюю пластиковую панель, которая крепится на винтах или защелках.


Искомый элемент – тонкий змеевик из меди, соединенный с контуром конденсатора и фильтром-осушителем. Его внешний диаметр обычно составляет 0.6-2.0 мм.


В устаревших моделях с единым блоком этот узел может располагаться на задней панели устройства под защитной крышкой.


В новых системах с двумя компрессорами отыскивайте его в каждом контуре по отдельности: основной в морозильной камере, второй – в холодильном отделении.


Трубка часто проложена вдоль испарителя и имеет характерные изгибы. Отследите тонкую трубку, идущую от ресивера.


Для корректной идентификации ознакомьтесь со схемой из технического паспорта. Расположение элементов указано с помощью условных значков .


Следует учесть на изолированные термоизоляцией участки – как правило, там находятся стыковочные элементы.

Способ очистки методом продувки

Для ликвидации засора в малом канале охлаждающего контура необходимо оборудование сжатым азотом.


Порядок выполнения работ :


Целиком обесточьте устройство и отключите его от электросети .
Определите местонахождение капиллярного трубопровода . Обычно он расположен между испарителем и конденсатором .
Бережно извлеките узел. Возможно, потребуется снять крышку .
Разпаяйте трубку по обоим концам, с помощью газовой горелки для разогрева .
Осуществите подачу воздуха под давлением 6-8 бар в один конец проводника . Вектор движения должен быть обратным стандартному ходу хладагента .
Повторите операцию с обеих сторон до полного очищения пока весь мусор не будет удален .


Основные рекомендации :


Не используйте кислород – это пожароопасно .
Контролируйте уровень давления : давление более 10 атмосфер может привести к поломке.
Когда препятствие не убирается , причиной может быть скопление влаги и последующее обледенение.
По завершении процедуры требуется выполнить вакуумирование контура до заправки refrigerant .

Способ механической чистки проволочным ершиком

Подготовьте кусок стальной струны толщиной 0.7 мм, длиной 20-30 см . Проверьте, что аппарат полностью обесточен .


Найдите место для доступа к капиллярной трубке на отрезке после осушителя . Данный элемент обычно имеет вид малого цилиндра из меди .


Разъедините край узкого проводника со стороны испарителя или осушителя. Используйте для этого паяльную лампу и разводные ключи , выполняйте манипуляции бережно, дабы не навредить близлежащим деталям .


Оденьте спецперчатки. Зажмите один конец проволоки клещами, другой край осторожно поместите в входное отверстие трубки .


Не торопясь и равномерно двигайте проволоку внутрь , совершая вращательные движения . Избегайте силового воздействия при встрече с сопротивлением , чтобы не протолкнуть засор .


После контакта с помехой, достаньте оснастку, удалите с ее конца налипшие частицы . Повторяйте манипуляцию до восстановления свободного прохода.


Как только проход будет очищен , продуйте магистраль азотом под давлением . Это выдует оставшийся мусор из канала .


Спаяйте стыки , проведите вакуумирование контура не меньше 20 минут. Затем заправьте агрегат фреоном следуя указаниям производителя.

Проверка эффективности и сборка агрегата

Подсоедините аппарат к электропитанию сразу после завершения монтажа . Поставьте ручку терморегулятора на максимальный режим охлаждения и наблюдайте. Спустя 5-7 минут внутри морозильного отделения сзади должен возникнуть равномерный иней . Отсутствие изморози свидетельствует о сохранившейся преграде .


Оставьте технику работать на 1.5-2 часа . За это время в холодильной камере температура должна снизиться до +4..+6°C , тогда как в морозилке – опуститься до -18..-22 градусов . Используйте отдельный термометр для получения точных данных.



Фаза тестирования
Показатель корректной работы
Момент проверки


Начало охлаждения
Наличие снежного налета в камере заморозки
5-7 минут


Нормальный режим
Температура в холодильной камере +4..+6°C
60-90 минут


Функционирование морозилки
Показатели -18..-22 градуса
Полтора-два часа



Если проверка прошла успешно отключите питание аппарата . Смонтируйте предохранительную панель обратно, надежно закрепив все винты . Проверьте, что кабели от компрессора не касаются трубопроводов . Подсоедините конденсатор и придайте ему корректную позицию.


Убедитесь в исправности уплотнителей на двери . После запуска щель между дверцей и корпусом должен обладать абсолютной герметичностью . Поставьте агрегат на горизонтальную плоскость , выставив уровень ножек для обеспечения устойчивости .